華德A7V液壓油泵A7V58MA1LPF00,柱塞泵系列
A7V58MA1LPF00產(chǎn)品介紹:
1. 隨著工業(yè)技術(shù)的不斷發(fā)展,液壓傳動(dòng)也越來(lái)越廣,而作為液壓傳動(dòng)系統(tǒng)心臟的液壓泵就顯得更加重要了。在容積式液壓泵中,惟有柱塞泵是實(shí)現(xiàn)高壓﹑高速化﹑大流量的一種最理想的結(jié)構(gòu),在相同功率情況下,徑向往塞泵的徑向尺寸大、徑向力也大,常用于大扭炬、低轉(zhuǎn)速工況,做為按壓馬達(dá)使用。而軸向柱塞泵結(jié)構(gòu)緊湊,徑向尺寸小,轉(zhuǎn)動(dòng)慣量小,故轉(zhuǎn)速較高;另外,軸向柱塞泵易于變量,能用多種方式自動(dòng)調(diào)節(jié)流量,流量大。由于上述特點(diǎn),軸向柱塞泵被廣泛使用于工程機(jī)械、起重運(yùn)輸、冶金、船舶等多種領(lǐng)域。航空上,普遍用于飛機(jī)液壓系統(tǒng)、操縱系統(tǒng)及航空發(fā)動(dòng)機(jī)燃油系統(tǒng)中。是飛機(jī)上所用的液壓泵中最主要的一種型式。
2. 軸向柱塞泵有非通軸和通軸兩種。非通軸式的徑向載荷由缸體外周的大軸承所平衡以限制缸體的傾斜,因此傳動(dòng)軸只傳遞扭矩,軸徑小,由于存在缸體的傾斜力矩,因而制造精度較高,否則易損壞配油盤。但對(duì)于通軸式的傳動(dòng)軸穿過(guò)斜盤取消了大軸承,徑向載荷由傳動(dòng)軸支撐,并且重量輕、體積小、零件種類少,可以串聯(lián)輔助泵便于集成化,缸體傾斜力矩由主軸承受,因而轉(zhuǎn)動(dòng)軸徑大。柱塞是斜盤式軸向柱塞泵的主要受力零件之一;滑靴是目前高壓柱塞泵常采用的形式之一,能適應(yīng)高壓力高轉(zhuǎn)速的需要;配油盤設(shè)計(jì)的好壞也直接影響泵的效率和壽命。
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A7V58MA1LPF00工作原理:
1. 并且這種型式的柱塞大多做成空心結(jié)構(gòu),以減輕柱塞重量,減小柱塞運(yùn)動(dòng)的慣性力.采用空心結(jié)構(gòu)還可以利用柱塞底部的高壓油液使柱塞局部擴(kuò)張變形補(bǔ)償柱塞與柱塞腔之間的間隙,取得良好的密封效果.空心柱塞內(nèi)可以安放回程彈簧,使柱塞在吸油區(qū)復(fù)位. 關(guān)于滑靴的結(jié)構(gòu),應(yīng)該防止由于傾斜而引起密封帶出現(xiàn)偏磨,所以往往在密封帶外面加上一道斷開(kāi)的外輔助支承面環(huán)帶。這樣,即使滑靴出現(xiàn)某些偏磨,也不會(huì)破壞滑靴的平衡設(shè)計(jì),從而延長(zhǎng)了滑靴的壽命。為了減小對(duì)滑靴底面的比壓,并防止由于壓力沖擊而引起滑靴底面沉凹的變形(這種變形引起松靴),常常在滑靴的密封帶內(nèi)側(cè)加上一個(gè)或幾個(gè)內(nèi)輔助支承環(huán)帶,為了不影響滑靴的支承力,并使密封環(huán)帶內(nèi)側(cè)壓力迅速伸展,內(nèi)輔助支承面在圓周上是斷開(kāi)的。
2. 在設(shè)計(jì)液壓泵和液壓系統(tǒng)時(shí),要考慮采取措施抑制或吸收壓力脈動(dòng),避免引起諧振。對(duì)于壓力脈動(dòng)的幅值,在航空液壓標(biāo)準(zhǔn)中有嚴(yán)格的規(guī)定,例如航標(biāo)《變量泵通用技術(shù)條件》(HB5839-83)中規(guī)定:在任何情況下,壓力脈動(dòng)均不超過(guò)額定出口壓力的 。實(shí)際上 的指標(biāo)還是偏大,但由于制造工藝上的原因,壓力脈動(dòng)的指標(biāo)還不能定的很嚴(yán)格,但降低泵的壓力脈動(dòng)無(wú)疑是今后液壓技術(shù)發(fā)展的一種趨勢(shì)。
3. " 齒輪泵泵體磨損后的維修 泵體內(nèi)表面磨損主要是吸油區(qū)段圓弧形工作面.如果出現(xiàn)輕微磨損,可用油石修磨去毛刺后使用。泵體是由鑄鐵鑄造毛坯成型, 出現(xiàn)嚴(yán)重磨損時(shí)應(yīng)更換新件。如果泵內(nèi)齒輪兩端面是用磨削修復(fù), 則泵體寬度尺寸也要改變,與齒輪兩端修磨去掉的尺寸相等,重新加工后的泵體兩端面應(yīng)達(dá)到圖3所示的技術(shù)要求。 齒輪泵的端蓋用鑄鐵制造,出現(xiàn)磨損現(xiàn)象后,輕微的可在平板上研磨修平,磨損比較嚴(yán)重時(shí)應(yīng)在平面磨床上磨削修平。修磨后的端蓋與泵體配合連接的平面接觸應(yīng)不低于85%.平面度允差、端面對(duì)孔中心線的垂直度允差、兩端面的平行度允差和兩軸孔中心線的平行度允差均為o.olmm。磨削后的表面粗糙度ra應(yīng)不大于1. 5μm。
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